本文是一篇生產(chǎn)管理論文，本文在深入研究生產(chǎn)過程優(yōu)化管理的相關(guān)理論的基礎上，針對A公司汽車零部件生產(chǎn)過程管理進行了深入剖析，并結(jié)合公司的實際情況，采用了精益生產(chǎn)和質(zhì)量管理相結(jié)合的方法，以發(fā)現(xiàn)和解決A公司內(nèi)部存在的問題。
第1章緒論
1.1研究背景與意義
1.1.1研究背景
隨著“智能制造”、“工業(yè)4.0”、“中國制造2025”和“兩化融合（即信息化和工業(yè)化融合）”等概念的提出，智能制造己經(jīng)成為制造業(yè)企業(yè)發(fā)展不可逆轉(zhuǎn)的趨勢[1]。隨著中美貿(mào)易戰(zhàn)和新冠疫情的影響還沒結(jié)束，俄烏戰(zhàn)爭對國際形勢的影響不斷加重，使中國制造業(yè)的發(fā)展面臨困難，如何面對紛繁復雜的國際、國內(nèi)形勢，發(fā)展好制造業(yè)是擺在我們面前的首要大事[2]。
汽車產(chǎn)業(yè)是中國國民經(jīng)濟支柱產(chǎn)業(yè)之一，此行業(yè)以其龐大的經(jīng)濟規(guī)模、縱深的產(chǎn)業(yè)鏈、繁多的產(chǎn)品類型和廣泛的關(guān)聯(lián)性而顯著，它對多數(shù)行業(yè)的供應鏈安全與穩(wěn)定至關(guān)重要詳見圖1-1。汽車產(chǎn)業(yè)是公認的最能體現(xiàn)國家制造實力的重要標志之一。目前，中國處于制造大國向制造強國邁進的重要關(guān)口期，汽車電動電氣化轉(zhuǎn)型對先進制造業(yè)發(fā)展起到至關(guān)重要的作用[3]。

生產(chǎn)管理論文怎么寫

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1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
1.2.1國外研究現(xiàn)狀
作為精益生產(chǎn)管理的先鋒，日本汽車制造業(yè)在20世紀60至70年代便以其杰出的代表企業(yè)豐田、日產(chǎn)和本田，取得了全球認可的卓越成就。這些公司推出的產(chǎn)品以成本低廉和高品質(zhì)著稱。采用精益生產(chǎn)的方法帶來了多方面的利益：它不僅有效地減少了庫存，提升了產(chǎn)品質(zhì)量，縮短了研發(fā)與生產(chǎn)周期，降低了勞動力成本，并且使企業(yè)能夠快速適應市場需求；在企業(yè)文化層面，精益生產(chǎn)還有助于增強員工的競爭力和整體素質(zhì)，激發(fā)創(chuàng)新思維，并在團隊中培養(yǎng)一種持續(xù)創(chuàng)新的氛圍。自精益生產(chǎn)方式在日本豐田公司推廣以來，短短三十年內(nèi)就趕超歐美，將日本汽車產(chǎn)業(yè)的地位提升至世界領(lǐng)先水平[6]。
在1986年，日本的專家們引入了一套名為“5S”的管理體系，旨在對工作場所中的物理要素進行系統(tǒng)化的組織和優(yōu)化，并將這種管理方式內(nèi)化為常態(tài)。實施“5S”不僅顯著降低了運營成本，而且對提升公司形象和改善工作環(huán)境都產(chǎn)生了積極的影響。“5S”管理方法沖擊了現(xiàn)場管理模式，漸漸發(fā)展成為企業(yè)現(xiàn)場管理改善必須完成的基礎工作[7]。
在國際市場的學術(shù)領(lǐng)域，對于企業(yè)生產(chǎn)及運營管理的研究焦點主要集中于資源分配的有效性以及生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)的協(xié)同與管理效率?；谶@些理論框架，美國和日本等國家普遍采用了生產(chǎn)運營管理的優(yōu)化理念，并結(jié)合了相關(guān)的實踐案例。學者Arya等（2020）針對企業(yè)生產(chǎn)運營管理中的資源分布、配置和排序問題進行了深入研究后，對產(chǎn)品生產(chǎn)遵循小批量、多品種模式的企業(yè)提出了一系列資源規(guī)劃和配置方案[8]。Omer（2020）重點關(guān)注了生產(chǎn)運營過程中的人力資源調(diào)度問題，為不同工種設計了針對性的人員配置模型[9]。除了運營管理本領(lǐng)域的研究外，國外學術(shù)界還將目光延伸到其他方面，例如Michael等學者（2015）研究了國際上多種期刊近6年以來的文章，分析并總結(jié)了資源基礎理論在現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)運營管理活動中的應用程度和存在問題[10]。
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第2章相關(guān)概念界定及論文理論基礎
2.1相關(guān)概念界定
2.1.1生產(chǎn)過程
生產(chǎn)過程的定義分為廣義和狹義，廣義是指從產(chǎn)品投產(chǎn)前一系列生產(chǎn)技術(shù)組織工作開始，直到把合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來的全部過程。生產(chǎn)過程分為自然過程和勞動過程。勞動過程分為生產(chǎn)準備過程、基本生產(chǎn)過程、輔助生產(chǎn)過程和生產(chǎn)服務過程。狹義的生產(chǎn)過程是制造產(chǎn)品的機械工藝過程或機械加工過程[28]。
生產(chǎn)準備過程是指企業(yè)為了確保生產(chǎn)過程的無縫進行，在生產(chǎn)活動啟動前，會執(zhí)行一系列必要的準備措施。這個過程通常涉及采購原材料、設備、工具等生產(chǎn)資料，進行技術(shù)準備，如產(chǎn)品設計、工藝設計、工藝裝備的設計和制造等，以及進行人員培訓、設備調(diào)試等工作。
基本生產(chǎn)過程是指企業(yè)將原材料、燃料、零部件等資源轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品的過程。這個過程通常包括一系列的加工和制造活動，例如加工、裝配、檢驗、包裝等。它是企業(yè)生產(chǎn)過程中最重要的環(huán)節(jié)之一，直接決定了產(chǎn)品的質(zhì)量和效率。
輔助生產(chǎn)過程是指該過程涉及一系列必要的支持活動，這些活動確保主要生產(chǎn)流程的順暢運作。這些活動并不直接產(chǎn)生產(chǎn)品的價值，但卻是確保生產(chǎn)流程無縫執(zhí)行是至關(guān)重要的，這包括了動力供應、設備維護和工具保養(yǎng)等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，這些環(huán)節(jié)均構(gòu)成了輔助生產(chǎn)過程的重要組成部分。
生產(chǎn)服務過程涵蓋了一系列為支持主要和輔助生產(chǎn)過程而展開的服務活動。這些包括提供原材料、半成品和工器具，以及它們的運輸和儲存，還有維護工作場地的清潔與衛(wèi)生等。
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2.2論文理論基礎
2.2.1精益生產(chǎn)理論
精益生產(chǎn)的核心理念起源于18世紀工業(yè)革命的早期階段，并從那時起經(jīng)歷了持續(xù)的改良與擴展。亞當·斯密在1776年提倡勞動分工，認為這一做法能顯著提高各行業(yè)的生產(chǎn)效率。伊萊·惠特于1798年奠定了標準化零件和其可互換性的概念基礎，并且被認為是流水線裝配的先驅(qū)。弗雷德里克·溫斯洛·泰勒（1848-1915）被譽為科學管理的創(chuàng)立者，他的工作成果形成了“泰勒主義”。蘭塞姆·埃利·奧茲，奧茲莫比爾汽車公司的創(chuàng)始人，于1902年創(chuàng)建了現(xiàn)代裝配線生產(chǎn)的初步模型，他使用木制框架在各個工序間轉(zhuǎn)移車輛。亨利·福特（1863-1947）進一步發(fā)展了移動式裝配線的理念，并在1914年以后將其應用于汽車行業(yè)的大規(guī)模制造中。豐田佐吉（1867-1930）在1926年利用自動化（自主自動）以及“五個為什么”方法發(fā)明了自動織布機。
精益生產(chǎn)，或稱精益制造，源自豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS），由大野耐一提出并推廣，它是一種管理哲學和企業(yè)精神的象征。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)已經(jīng)成為全球制造業(yè)的一個典范，眾多跨國企業(yè)和學者對其進行研究、應用和進一步的發(fā)展，這促進了精益生產(chǎn)理論的形成和生產(chǎn)管理體系的革命。精益生產(chǎn)從最初關(guān)注工廠現(xiàn)場的持續(xù)改進，拓展到庫存控制、生產(chǎn)計劃管理、流程再造、成本管理、員工技能培養(yǎng)、供應鏈協(xié)作優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理、質(zhì)量控制、設備資源及人力資源管理、市場開發(fā)和銷售管理等企業(yè)運營的多個方面。通過推動組織結(jié)構(gòu)、運作模式以及市場供需等方面的變革，精益生產(chǎn)使制造系統(tǒng)能夠迅速適應消費者不斷變化的需求，消除生產(chǎn)過程中的無效活動，最終實現(xiàn)從生產(chǎn)過程到市場供銷的整個鏈條的均衡與高效。精益生產(chǎn)和傳統(tǒng)的大規(guī)模生產(chǎn)方式最大的區(qū)別就是“多品種”、“小批量”，這與精益生產(chǎn)的準時生產(chǎn)JIT（Just in time）理論是密不可分的[31]。
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第3章 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理現(xiàn)狀 .................. 19
3.1 A公司簡介 ................................... 19
3.2 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理現(xiàn)狀 ............................. 21
第4章 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理存在問題及成因 ............................ 33
4.1 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理存在問題 ............................ 33
4.1.1 生產(chǎn)作業(yè)員操作不規(guī)范 ............................... 33
4.1.2 生產(chǎn)設備更新滯后 .............................. 34
第5章 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理優(yōu)化措施和成效 ....................... 42
5.1 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理優(yōu)化設計目標 ..................................... 42
5.2 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理優(yōu)化的原則 ........................... 42
第6章A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理優(yōu)化方案的實施與成效
6.1 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理優(yōu)化方案的實施
A公司對生產(chǎn)過程管理是一個全員、全部門參與的持續(xù)的改進過程，在改善期間不能只考慮單一的問題需要全面的考慮問題站在整個公司的角度去解決問題，堅決不能出現(xiàn)解決老問題出現(xiàn)新問題的情況，為此改善計劃需要經(jīng)過生產(chǎn)管理、生產(chǎn)制造、生產(chǎn)技術(shù)、采購、品質(zhì)部門的認可和配合才能完成，經(jīng)過大家的討論確定實施以下措施解決前升降器組裝生產(chǎn)線的現(xiàn)有問題：
6.1.1改造生產(chǎn)線
A公司分四階段對生產(chǎn)線進行改造，增加涂油設備。
第一階段改造前升降器生產(chǎn)線主副臂焊接設備，增加主副臂焊接涂油治具，確保生產(chǎn)設備具有聯(lián)動和安全控制功能，既實現(xiàn)機器涂油功能又可以同時焊接。
第二階段增加長滑槽、短滑槽、方板、齒板涂油機實現(xiàn)機器涂油控制涂油量和位置。以上涂油設備分階段進行按照長短滑槽、方板、和齒板的順序分三次實行，在涂油設備進入生產(chǎn)線前要根據(jù)PDCA理論對涂油機進行試生產(chǎn)、發(fā)現(xiàn)問題不斷修改至完美方可在生產(chǎn)線安裝。
第三階段增加主副臂焊接機。由于全面點檢發(fā)現(xiàn)主副臂焊接機的使用時間過長不具有可再大范圍維修的價值，決定采購新的焊接機。另外，根據(jù)實測主副臂焊接工序為升降器生產(chǎn)線的瓶頸時間（即該生產(chǎn)設備工作時間最長，它的工作時間決定了整個生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率）。
第四階段增加機器手。在生產(chǎn)設備之間用機器手代替人工進行搬運生產(chǎn)中的工件，將生產(chǎn)設備用機器手和傳送帶連接起來，形成一個流的生產(chǎn)順序，進而最大化實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，減少作業(yè)人員。

生產(chǎn)管理論文參考

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第7章結(jié)論和展望
7.1研究結(jié)論
對于在中國扎根的中日合資汽車零部件公司而言，生產(chǎn)過程管理的水平對公司的生產(chǎn)經(jīng)營效率有著深遠的影響，進而直接關(guān)系到公司的經(jīng)濟增長與可持續(xù)發(fā)展。隨著汽車零部件市場競爭的日趨激烈，生產(chǎn)過程管理在公司中的地位也日益凸顯，優(yōu)化生產(chǎn)過程管理水平已成為公司經(jīng)營中不可或缺的核心環(huán)節(jié)。本文在深入研究生產(chǎn)過程優(yōu)化管理的相關(guān)理論的基礎上，針對A公司汽車零部件生產(chǎn)過程管理進行了深入剖析，并結(jié)合公司的實際情況，采用了精益生產(chǎn)和質(zhì)量管理相結(jié)合的方法，以發(fā)現(xiàn)和解決A公司內(nèi)部存在的問題。最終，我們針對這些問題提出了相應的優(yōu)化解決方案，旨在提升A公司的生產(chǎn)過程管理水平，進而增強其市場競爭力。通過升降器產(chǎn)品優(yōu)化方案的實施，實現(xiàn)了采購成本降低了46%，制造成本降低了23%，人員成本下降了11%，生產(chǎn)效率提高了9%的良好效果，達到了降低采購、制造和人員等生產(chǎn)成本、提高了生產(chǎn)效率的目的，解決了困擾A公司的生產(chǎn)能力不足和生產(chǎn)成本過高的問題，極大的提高了A公司的利潤，使得A公司在未來的發(fā)展更加主動。
參考文獻（略）