本文是一篇生產(chǎn)管理論文，論文在總結(jié)精益生產(chǎn)管理的思想、理論和方法的基礎(chǔ)上，以某國有公司的裝配修理車間為研究背景，結(jié)合該公司自身的特點，以制造體系為主線，從流程管理、生產(chǎn)組織方式、生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)控制、工藝管理、生產(chǎn)保障等多方面對該公司如何導入精益思想，分步按規(guī)劃提高管理。
1緒論
1.1研究背景
制造業(yè)是中國國民經(jīng)濟蓬勃發(fā)展的重要支柱，也是促進社會主義國家繁榮興旺的基石。從十八世紀中期工業(yè)革命的發(fā)展史到改革開放以來中華民族的奮斗史，都證明了制造業(yè)領(lǐng)域生產(chǎn)的重要性，它是國家和民族的基石。自改革開放以來，我國制造業(yè)在激烈的市場競爭中獲得了巨大的進步，不僅在原始技術(shù)和市場經(jīng)濟積累方面獲得了巨大的成功，而且在科研能力和水平的不斷提高下，制造業(yè)領(lǐng)域生產(chǎn)技術(shù)水平也有了顯著的提高，資源投入、專利數(shù)量、生產(chǎn)方式乃至市場布局都發(fā)生了巨大的改變，在政策導向和市場需求的推動下，我國制造業(yè)已經(jīng)進入了一個全新的發(fā)展階段。
隨著信息技術(shù)的不斷蓬勃發(fā)展，數(shù)字智能產(chǎn)品的生產(chǎn)已經(jīng)成為我國制造業(yè)的重要組成部分。為更好的促進數(shù)字經(jīng)濟的發(fā)展，從中央到地方都制定了一系列的促進數(shù)字經(jīng)濟和高端制造業(yè)的發(fā)展規(guī)劃，以推動重點生產(chǎn)服務(wù)行業(yè)的蓬勃發(fā)展?！陡叨酥悄苄袆佑媱潱?018-2020）》指出，要攻破控制中國高檔智慧產(chǎn)品再開發(fā)的關(guān)鍵技術(shù)，加強拆解、測試、機械加工等技術(shù)，提升生產(chǎn)能力，做到國外先進技術(shù)水平，在政策的引導下，中國高檔設(shè)備制造行業(yè)發(fā)展取得了顯著進展，為國家經(jīng)濟發(fā)展注入了新的動力。2020年《政府工作報告》明確，要強力推動制造業(yè)生產(chǎn)提升和新產(chǎn)業(yè)蓬勃發(fā)展，加強高端制造業(yè)的技術(shù)創(chuàng)新和生產(chǎn)能力，并在地方政策上給予更多的支持和幫助。政府部門的鼓勵和支持為高級設(shè)備制造商帶來了新的發(fā)展機遇，為這一服務(wù)行業(yè)蓬勃發(fā)展提供了力量，電子制造公司應(yīng)該積極抓住這一機遇，提高生產(chǎn)效率，為推動中國高級設(shè)備制造商的蓬勃發(fā)展做出貢獻。

生產(chǎn)管理論文怎么寫

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1.2研究目的及意義
1.2.1研究目的
論文旨在應(yīng)用精益生產(chǎn)理論和工業(yè)工程工具來提高電子產(chǎn)品裝配線的生產(chǎn)線平衡率、改善生產(chǎn)管理現(xiàn)場問題、減少管理上的浪費，從而提高電子產(chǎn)品的市場競爭力，使生產(chǎn)線產(chǎn)能能夠充分滿足市場需求。
1.2.2研究意義
（1）理論意義
論文研究的意義在于充分利用公司的生產(chǎn)線進行精益生產(chǎn)思想試用研究，結(jié)合H公司C型產(chǎn)品裝配線的生產(chǎn)情況，對發(fā)現(xiàn)的問題進行改善，提出優(yōu)化留存方法。由于車間設(shè)備布局規(guī)劃的時間較早，隨著產(chǎn)品數(shù)量和設(shè)備的更新，原來的設(shè)計已經(jīng)顯得不合理，需要通過精益生產(chǎn)對原有生產(chǎn)線進行研究，解決不合理問題，提高生產(chǎn)效率，同時建立標準化準則，構(gòu)建統(tǒng)一框架體系提高公司應(yīng)對問題的響應(yīng)能力。H公司的案例不僅適用于中小制造業(yè)，也為其他行業(yè)提供優(yōu)化思路。
（2）實際意義
在我國人口優(yōu)勢下降勞動成本增加，以及新冠疫情后公司降低成本提升利潤需求的背景下，H公司通過精益生產(chǎn)降低系統(tǒng)成本，提高生產(chǎn)效率，改善產(chǎn)品質(zhì)量，發(fā)揮員工的最大價值，增強了應(yīng)對風險的能力，可以順利走向轉(zhuǎn)型升級。
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2相關(guān)理論基礎(chǔ)
2.1.精益生產(chǎn)和精益生產(chǎn)的特點
2.1.1精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)方式是一種以客戶需求為導向，以最少的投資獲取最大化的收益，以減少耗費為核心目標，通過持續(xù)改進和優(yōu)化，使公司實現(xiàn)更高效的生產(chǎn)管理模式，從而提升公司的競爭力和效益。豐田公司最初采用的精益生產(chǎn)模式，由豐田英二和大野耐一共同創(chuàng)立，在第二次世界大戰(zhàn)后，日本汽車工業(yè)陷入低迷，但精益生產(chǎn)模式的運用卻為日本經(jīng)濟的持續(xù)增長提供了強有力的支撐。在九十年代，美國精益專家們借鑒了全球各國的精益經(jīng)驗，并結(jié)合實踐經(jīng)驗，提出了一套完整的產(chǎn)品經(jīng)營理論。
2.1.2精益生產(chǎn)的特點
精益生產(chǎn)和其他管理比較，有其獨特的特點：
（1）拉動式準時化生產(chǎn)
精益生產(chǎn)以滿足客戶需求為核心，重點關(guān)注零庫存、物流平衡和成本降低。在生產(chǎn)流程中，通過使用看板來傳遞上下游信息，實現(xiàn)精益生產(chǎn)。每個工序都必須在規(guī)定的時間內(nèi)生產(chǎn)出指定數(shù)量的產(chǎn)品，以便下一道工序能夠進行加工。如果生產(chǎn)量不平衡，可以通過人為調(diào)整來解決問題。這種拉動式的生產(chǎn)方式實際上是各個單元自己安排生產(chǎn)計劃和調(diào)度。
（2）全面質(zhì)量管理
產(chǎn)品質(zhì)量是中小公司獲得競爭優(yōu)勢的關(guān)鍵，它不僅是中小公司取得市場份額的基石，也是中小公司長期發(fā)展的根本。一些中小公司以為，精益制造的品質(zhì)只能通過商品最后質(zhì)量檢驗來確保，但實際上，這是不可能的。唯有在產(chǎn)品制造過程中，嚴謹?shù)钠焚|(zhì)管理才能確保最后的產(chǎn)品質(zhì)量，控制表現(xiàn)在產(chǎn)品生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)，只要每一個環(huán)節(jié)都達到合格標準，最后的產(chǎn)品銷售就會達到及格水平。在生產(chǎn)制造過程中，員工應(yīng)當嚴格檢查產(chǎn)品質(zhì)量，并及時發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題，組建制造生產(chǎn)和技術(shù)小組共同解決，以避免不必要的回工或報廢，減少人員和物資的耗費。
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2.2精益生產(chǎn)的基本原理和優(yōu)點
2.2.1精益生產(chǎn)的基本原理
精益生產(chǎn)是一種全新的管理理念，它旨在通過確定顧客需求、識別價值流動、拉動需求、實現(xiàn)最佳效果來實現(xiàn)公司的最大價值。通過深入理解并運用這五項精益思想原則，公司可以獲得成功的秘訣，從而最大限度地減少資源的消耗和運營管理的成本。公司在生產(chǎn)過程中經(jīng)常會出現(xiàn)生產(chǎn)過剩的情況，但許多管理者并不能有效地解決這一問題。采用精益生產(chǎn)方法可以有效降低庫存，減少生產(chǎn)活動中的浪費，為公司帶來許多好處。
2.2.2精益生產(chǎn)的優(yōu)點
以下是對精益生產(chǎn)優(yōu)點的介紹：
（1）降低庫存
減少存貨是實現(xiàn)精益生產(chǎn)方式的重要手段，它可以高效率地處理公司經(jīng)營中遇到的問題，進而達到降低成本的目的。為此，公司必須建立高效率的運營流程，確保質(zhì)量，以及進行高效率的存貨管理，以實現(xiàn)減少存貨的目標。許多公司把精益生產(chǎn)誤解為零庫存，但卻忽視了工藝流程和質(zhì)量這兩個關(guān)鍵，最終導致生產(chǎn)成本不但未下降反而大幅上升，因此，公司應(yīng)該摒棄這種錯誤的思維方式，以確保公司或行業(yè)能夠真正實現(xiàn)精益生產(chǎn)。
（2）關(guān)注公司流程，提高公司總體效益
公司的生產(chǎn)流程對于公司的發(fā)展至關(guān)重要，一旦生產(chǎn)過程控制得當，生產(chǎn)效率就會提高、損失減小，公司的綜合經(jīng)濟效益將會大幅度提高。因此，在改進流程的環(huán)節(jié)中，應(yīng)該牢記其宗旨是提升公司的整體效益，只有進行有效的流程管理，才能夠促進公司的可持續(xù)發(fā)展。
（3）通過建立連續(xù)的流程來快速響應(yīng)市場需求，以滿足客戶的需求。
為了滿足市場和顧客的需求，公司應(yīng)該建立一個連續(xù)的流程，以盡量減少非增值工作的時間，進而縮減整個工作時間。
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3 H公司C型產(chǎn)品生產(chǎn)現(xiàn)狀及問題分析 ............................... 18
3.1 公司概述 ................................... 18
3.1.1 C產(chǎn)品概述 ............................. 19
3.2 裝配車間管理現(xiàn)狀 ................................ 19
4 基于精益生產(chǎn)的C型產(chǎn)品裝配線優(yōu)化 .......................... 27
4.1 生產(chǎn)現(xiàn)場改善 ................................ 27
4.2 生產(chǎn)線平衡優(yōu)化 .............................. 28
4.3 物料精準投放方案........... 33
5 H公司生產(chǎn)車間精益生產(chǎn)管理方案的保障措施 ......................... 39
5.1 精益生產(chǎn)管理實施的組織保障 ................................ 39
5.1.1 加強公司精益生產(chǎn)文化建設(shè)與宣傳......................... 39
5.1.2 加強生產(chǎn)車間班組培訓 .................................. 39
5 H公司生產(chǎn)車間精益生產(chǎn)管理方案的保障措施
5.1精益生產(chǎn)管理實施的組織保障
5.1.1加強公司精益生產(chǎn)文化建設(shè)與宣傳
為了實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理的全面實施，需要建立一種從上到下的文化理念，讓員工積極參與，并自覺維護精益生產(chǎn)管理方案。這樣，公司才能真正實現(xiàn)生產(chǎn)車間的精益生產(chǎn)管理。
H公司為了更好地推廣精益經(jīng)營理念，建立了一個宣傳平臺。在生產(chǎn)車間的入口處，公司設(shè)置了一個傳播界面：可以循環(huán)播放的大屏幕，讓公司員工在出入車間時都能看見公司進行精益經(jīng)營的意義和價值，并從內(nèi)心深處認可這一方案。每月，公司都會選擇那些在精益管理方面表現(xiàn)優(yōu)秀的生產(chǎn)線或者是那些在這方面做出巨大努力的人員，并通過舉行表揚會議的多種形式來進行表揚他們，讓公司員工們知道精益經(jīng)營的實現(xiàn)成效，并鼓勵他們積極參與到這項工作中來。為了推動精益生產(chǎn)管理的發(fā)展，公司應(yīng)定期組織宣傳活動，鼓勵職工積極參與，分享自己的見解和改進建議，創(chuàng)造一種人人參與精益生產(chǎn)管理的良好氛圍。

生產(chǎn)管理論文參考

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6研究結(jié)論與不足
6.1研究結(jié)論
H公司致力于制造高質(zhì)量的電子設(shè)備，經(jīng)過多年的蓬勃發(fā)展，公司管理日臻完善，公司效益逐年提高，在我國支持電子制造業(yè)蓬勃發(fā)展的政策和市場需求拉動的行業(yè)背景下，公司前景更為廣闊。然而，H公司也應(yīng)該重視質(zhì)量管理和成本管理，以低成本、高質(zhì)量的產(chǎn)品來持續(xù)提升競爭力，以求在激烈的電子產(chǎn)品制造領(lǐng)域中取得更大的成功。經(jīng)過對H公司生產(chǎn)車間管理狀況的深入分析，公司得出以下結(jié)論：
（1）經(jīng)過分析，H公司生產(chǎn)車間的管理存在明顯的不足，表現(xiàn)為現(xiàn)場管理混亂、生產(chǎn)能耗過高、設(shè)備故障率高、物料浪費等問題，這些問題的根源在于現(xiàn)場管理組織體系的不完善、管理水平的低下以及管理執(zhí)行的不當。經(jīng)過深入分析，H公司認為，為了提高產(chǎn)品質(zhì)量和制造效率，有必要采取有針對性的措施，建立完善的精益生產(chǎn)管理體系，規(guī)范精益生產(chǎn)管理步驟，從而推動精益生產(chǎn)理念的普及，進而提升公司的管理水平和盈利能力。
（2）研究表明，為了實現(xiàn)H公司生產(chǎn)車間精益生產(chǎn)方式的管理工作，從實際生產(chǎn)出發(fā)，經(jīng)過全面分析，明確了改進工作目標，并進行了進一步的現(xiàn)場人員研究，制定出一套完整的精益生產(chǎn)實施方案，包含6S工作、生產(chǎn)均衡性改進、物料精確投放、TPM設(shè)備養(yǎng)護以及全員質(zhì)量管理工作等。為了精益生產(chǎn)管理方案的有效實施，公司進行了分步實施，公司組建了精益產(chǎn)品項目團隊，進行精益生產(chǎn)理論培訓，規(guī)劃精益生產(chǎn)管理工作的工作計劃，制定有效的制度、配備先進的設(shè)備、供給充分的資金，形成一個自上而下的完整體系和機制，以保證精益產(chǎn)品管理工作方法得以順利實施，并獲得較好的成效，為精益生產(chǎn)管理方案的推行也提供了堅實的支持與長期開展的動力。通過實施優(yōu)化方案，生產(chǎn)線平衡率由原來的31.14%提高到82.81%，損失率由68.86%下降到17.79%，公司的利潤也隨之增加。
參考文獻（略）