本文是一篇生產(chǎn)管理論文，通過本論文對(duì)生產(chǎn)流程管理優(yōu)化的研究，概述生產(chǎn)流程管理優(yōu)化的效果如下：（1）激勵(lì)機(jī)制與考核機(jī)制優(yōu)化，提升員工的工作配合度及積極性，提升員工的工作飽和度，降低維護(hù)人員及作業(yè)人員的配置。（2）目視化管理的強(qiáng)化，提升員工的目視化管理意識(shí)及水平，從而提高生產(chǎn)線的管理水平與效率。
第 1 章 緒論
1.1 研究背景與研究意義
1.1.1 研究背景
隨著市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)體制的逐漸發(fā)展和完善，制造業(yè)逐步走向全球化，在各國(guó)經(jīng)濟(jì)體制中占據(jù)著非常重要地位。2015 年 5 月國(guó)家領(lǐng)導(dǎo)組織發(fā)布了《中國(guó)制造 2025》，主要目的就是鼓勵(lì)企業(yè)推進(jìn)制造業(yè)的發(fā)展。17 世紀(jì)工業(yè)革命以來，歐美的發(fā)達(dá)國(guó)家也一直致力于制造業(yè)的技能研究和管理經(jīng)濟(jì)的積累與改進(jìn)，以此提升國(guó)家的綜合實(shí)力。
在制造行業(yè)中，電子產(chǎn)品占據(jù)相當(dāng)高的份額。國(guó)內(nèi)先進(jìn)技術(shù)匱乏，以代工為主，代工行業(yè)因此而盛行。在眾多的代工產(chǎn)品中，手機(jī)代工較為突出。隨著人力與物料成本的不斷飆升，代工企業(yè)無定價(jià)權(quán)，盈利能力越來越低，加之，手機(jī)代工企業(yè)門檻較低，不需投入大量的資金鏈與技術(shù)支持，代工企業(yè)持續(xù)興起。
隨著市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)水平的不斷提高，產(chǎn)品開發(fā)商為了滿足不同消費(fèi)者的需求，生產(chǎn)多品種個(gè)性化的產(chǎn)品，產(chǎn)品性能增強(qiáng)，相應(yīng)的流程長(zhǎng)而復(fù)雜。為了搶占市場(chǎng)銷售份額，快速出貨，生產(chǎn)周期從過去的 7 天出貨改為 3 天出貨。為了產(chǎn)品有價(jià)格優(yōu)勢(shì)，不停的降低代工成本，讓代工企業(yè)承受巨大的壓力，加之企業(yè)間的訂單爭(zhēng)奪，低價(jià)競(jìng)標(biāo)，利潤(rùn)縮減，生存能力弱化。A 公司是眾多代工企業(yè)中的一家，同樣面臨著企業(yè)生存與發(fā)展壓力。
受疫情的影響，各個(gè)行業(yè)都不景氣，嚴(yán)重者瀕臨破產(chǎn)，手機(jī)市場(chǎng)同樣不可避免。根據(jù)“2020 年 2 月份全球智能手機(jī)的市場(chǎng)監(jiān)測(cè)報(bào)告”圖表來看，全球手機(jī)銷量同比下降了13.9%。不同品牌手機(jī)銷售店面臨關(guān)門或延遲開業(yè)的困境，例如蘋果手機(jī)在 2020 年 2 月份到 3 月份僅僅中國(guó)手機(jī)零售店開業(yè)，其它國(guó)外手機(jī)零售店陸續(xù)關(guān)閉。僅在 2020 年 2月份一個(gè)月內(nèi)，中國(guó)線下銷售量比去年下降了 38%。面對(duì)當(dāng)前特殊狀況，手機(jī)銷售量突然下降，手機(jī)代工企業(yè)為了在有限的手機(jī)銷售數(shù)量搶占份額，更要有成本優(yōu)勢(shì)，才能立于不敗之地。如圖 1-1 是代工企業(yè)面臨的現(xiàn)狀圖。
1.2 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀
1.2.1 生產(chǎn)管理
清晰化的生產(chǎn)管理能夠促進(jìn)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的工作環(huán)境與生產(chǎn)效率。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的標(biāo)準(zhǔn)化與目視化管理，解決生產(chǎn)車間的作業(yè)混亂、品質(zhì)低等問題。生產(chǎn)架構(gòu)合理化，促使部門間的溝通協(xié)調(diào)，解決溝通不暢造成的信息不對(duì)稱等問題。Kim&Andrey 運(yùn)用生產(chǎn)管理的理念，重組設(shè)計(jì)架構(gòu)，取消中間環(huán)節(jié)的部門轉(zhuǎn)接，減少溝通失誤造成的信息不對(duì)稱而引發(fā)的成本損失[3-4]。劉兵（2017）采用科學(xué)的生產(chǎn)管理的理念來優(yōu)化生產(chǎn)中各個(gè)模塊的管理不足，杜絕經(jīng)驗(yàn)管理法，運(yùn)用科學(xué)的管理方式，消除各種浪費(fèi)，提升生產(chǎn)中各個(gè)環(huán)節(jié)的生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)中各個(gè)模塊的成本[5]。任秀蘭&龍海燕認(rèn)為生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理要實(shí)行文件與流程的標(biāo)準(zhǔn)化，設(shè)備、工作臺(tái)面及工作環(huán)境等實(shí)行“5”管理，營(yíng)造好的工作環(huán)境，按照類別實(shí)行定置區(qū)域的顏色管理，能夠快速找到所需的物品與文件，達(dá)到定置化管理的目的。目視化管理是輔助生產(chǎn)管理的手段，通過目視化的管理將設(shè)計(jì)者的理念與意圖表現(xiàn)出來。運(yùn)用白色框?qū)⑺诺奈锲放c設(shè)備、治具規(guī)劃在線框內(nèi)。紅色框表示重要而易出錯(cuò)的區(qū)域[6-8]。
強(qiáng)化生產(chǎn)中的質(zhì)量、設(shè)備及生產(chǎn)組織架構(gòu)等的管理及數(shù)據(jù)化現(xiàn)場(chǎng)模型的建立，解決員工品質(zhì)意識(shí)差，人員彈性不足等問題。面臨當(dāng)前的成本壓力，企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)管理的技術(shù)創(chuàng)新，建立質(zhì)量管理與質(zhì)量控制體系，在保證品質(zhì)的基礎(chǔ)上縮減生產(chǎn)成本[9]。運(yùn)用 TPM管理方式對(duì)生產(chǎn)車間的設(shè)備進(jìn)行管理，倡導(dǎo)全員參與，落實(shí)設(shè)備點(diǎn)檢與維護(hù)，設(shè)備異常及時(shí)分析，尋找真正的原因，預(yù)防再次發(fā)生相同的故障[10]。陳川（2019）從企業(yè)組織文化，人員架構(gòu)，質(zhì)量管控，客戶為中心等方面改善生產(chǎn)流程與生產(chǎn)管理。為了真正做到調(diào)動(dòng)員工的工作積極性，制定合理的績(jī)效考核辦法[11]。多機(jī)種小批量的生產(chǎn)模式要求匹配的合理化的生產(chǎn)流程，應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的需求，通過對(duì)量的變化能夠彈性調(diào)配作業(yè)工序解決瓶頸，通過作業(yè)工時(shí)的安排調(diào)整工作時(shí)間。建立系統(tǒng)化的生產(chǎn)管理模型，解決各個(gè)組織溝通與協(xié)作的工時(shí)浪費(fèi)。建立質(zhì)量處理管理機(jī)制，能夠快速解決問題[12]。
第 2 章 相關(guān)概念界定及理論借鑒
2.1 相關(guān)概念界定
為了讓讀者更好地理解本論文所研究的內(nèi)容與對(duì)象，對(duì)本論文涉及的幾個(gè)關(guān)鍵的流程進(jìn)行概念界定。企業(yè)中的流程管理眾多，本論文主要從生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)的視角展開，從流程規(guī)劃管理到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行，最后到質(zhì)量監(jiān)控流程，全方位的對(duì)流程管理進(jìn)行研究與分析。
（1）生產(chǎn)作業(yè)流程
本文論述的生產(chǎn)作業(yè)流程是指組裝與測(cè)試流程。組裝流程是指最初始的單個(gè)原材料，通過標(biāo)準(zhǔn)化的組裝方法，配合對(duì)應(yīng)的工具與設(shè)備，產(chǎn)線人員按照規(guī)范的作業(yè)順序連續(xù)組裝的過程。也可以說是所有生產(chǎn)動(dòng)作的原材料到成品組裝過程的集合。測(cè)試流程是指對(duì)成品出貨前功能性的檢測(cè)，通過一系列的功能測(cè)試保證產(chǎn)品的出貨品質(zhì)。
（2）質(zhì)量管控流程
質(zhì)量管控流程主要是對(duì)生產(chǎn)中使用的物料進(jìn)行質(zhì)量管控，保證物料與成品品質(zhì)，降低生產(chǎn)過程中的物料浪費(fèi)。生產(chǎn)中制定合理化的監(jiān)控環(huán)節(jié)，降低生產(chǎn)運(yùn)行中因流程不合理造成的物料浪費(fèi)。
（3）核心生產(chǎn)流程與關(guān)鍵生產(chǎn)流程
核心生產(chǎn)流程與關(guān)鍵生產(chǎn)流程都是對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的效率，產(chǎn)品產(chǎn)出率及產(chǎn)品品質(zhì)有直接性作用的流程。實(shí)際運(yùn)用中，二者概念相近，本論文不做特別區(qū)分。
（4）流程管理優(yōu)化與流程優(yōu)化
收集眾多的專家學(xué)者對(duì)流程管理優(yōu)化與流程優(yōu)化概念的研究，在理論與實(shí)際運(yùn)用中二者是同一個(gè)概念、同一效果，都是通過對(duì)流程中無價(jià)值的活動(dòng)進(jìn)行優(yōu)化，達(dá)到管理水平提升的目的，基于此種理論，本論文就不做本質(zhì)性的區(qū)分。基于當(dāng)前的生產(chǎn)管理流程，生產(chǎn)作業(yè)流程與質(zhì)量管控流程現(xiàn)狀，對(duì)各個(gè)流程中的資源進(jìn)行重新管理分配，增加有價(jià)值的活動(dòng)，取消無價(jià)值的活動(dòng)，達(dá)到資源的合理分配與運(yùn)用，提升管理效率。
2.2 生產(chǎn)管理理論
生產(chǎn)管理的主要對(duì)象是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)相關(guān)事項(xiàng)的管理。對(duì)生產(chǎn)車間的紀(jì)律、人員調(diào)配、員工培訓(xùn)及標(biāo)準(zhǔn)化等進(jìn)行管理。生產(chǎn)管理是一個(gè)企業(yè)最重要的管理環(huán)節(jié)，直接影響著公司的整體效益。優(yōu)良的生產(chǎn)管理可以保證產(chǎn)品品質(zhì)及產(chǎn)品產(chǎn)出率，是制造出物美價(jià)廉產(chǎn)品的最重要的因素。5S 管理法、目視化管理及看板管理是生產(chǎn)管理的手段，通過對(duì)此管理手段的落實(shí)狀況的信息收集，評(píng)估流程管理是否做到位，也是評(píng)估本論文的生產(chǎn)流程管理是否執(zhí)行到位的思路。2.2.1 生產(chǎn)管理的目的
提高生產(chǎn)管理能力是提升市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的有效武器。所有技術(shù)的體現(xiàn)是通過制造一線員工的價(jià)值體現(xiàn)出來的。企業(yè)利潤(rùn)的高低是由生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)來主宰的，加強(qiáng)生產(chǎn)管理的目的就是提升生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，盡最大可能降低生產(chǎn)中的損耗。
2.2.2 生產(chǎn)管理的方法
5S 管理法是對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的人、機(jī)、料、法、環(huán)進(jìn)行全面性的梳理與管理。它的組成分為五個(gè)部分：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）。要想很好的利用它的價(jià)值，這幾個(gè)部分必須結(jié)合起來，缺一不可，否則只能是半途而廢。5S 管理活動(dòng)的實(shí)施與執(zhí)行，剔除了不必要的物品、設(shè)備、工具占用生產(chǎn)空間，給員工創(chuàng)造了一個(gè)整潔而心情愉悅的環(huán)境。生產(chǎn)中用到的工具得到很好的規(guī)范，便于員工取放，工作效率也會(huì)相應(yīng)的提升。員工素質(zhì)的高低決定了各個(gè)專案項(xiàng)目完成的最終成效，員工素質(zhì)越高，思想覺悟就越高，工作責(zé)任感就越強(qiáng)，工作的品質(zhì)就越高。5S 管理直接影響到產(chǎn)線實(shí)際改善效果，也是生產(chǎn)流程改善的基礎(chǔ)。
第 3 章 A 公司核心生產(chǎn)流程管理現(xiàn)狀...........................19
3.1 A 公司簡(jiǎn)介...........................................19
3.2 A 公司產(chǎn)品介紹...................................19
第 4 章 A 公司核心生產(chǎn)流程管理存在的問題分析.......................35
4.1 生產(chǎn)作業(yè)流程管理問題.............................................35
4.1.1 方案優(yōu)化工作無法展開.........................................35
4.1.2 方案驗(yàn)證落實(shí)不到位.........................................36
第 5 章 A 公司核心生產(chǎn)流程管理問題的原因分析.......................................41
5.1 生產(chǎn)作業(yè)流程管理問題的原因分析...............................41
5.1.1 考核制度不合理......................................41
5.1.2 生產(chǎn)部門配合度差....................................41
第 6 章 A 公司核心生產(chǎn)流程管理優(yōu)化措施
6.1 生產(chǎn)作業(yè)流程管理優(yōu)化措施
運(yùn)用精益管理理念與激勵(lì)制度相結(jié)合的方式，促進(jìn)員工全員參與流程優(yōu)化的項(xiàng)目中。根據(jù)員工的需要給予對(duì)應(yīng)的激勵(lì)，能夠調(diào)動(dòng)員工的工作積極性與改善項(xiàng)目的激情。當(dāng)前 A 公司的改善氛圍不高，流程管理持續(xù)優(yōu)化中，但是因人員的配合度不高，帶有抵觸情緒，導(dǎo)致規(guī)劃好的流程無法執(zhí)行下去?，F(xiàn)針對(duì)工程部門的考核機(jī)制進(jìn)行優(yōu)化，對(duì)生產(chǎn)部門實(shí)施效益激勵(lì)，促進(jìn)各個(gè)部門的整體配合度。優(yōu)化項(xiàng)目的實(shí)施，整體效率能夠提升到 0.25 左右。
6.1.1 優(yōu)化考核機(jī)制
工程部門歸屬為一個(gè)整體，年度考核先看整個(gè)工程部門的貢獻(xiàn)度，再細(xì)看每個(gè)部門對(duì)公司的貢獻(xiàn)度。每個(gè)部門依然實(shí)施工作事項(xiàng)的負(fù)責(zé)制，每個(gè)部門是不同工作內(nèi)容的主導(dǎo)者、責(zé)任部門。不再籠統(tǒng)的根據(jù)部門的工作內(nèi)容，將所取得的績(jī)效歸屬為同一部門。根據(jù)每個(gè)部門在流程優(yōu)化的貢獻(xiàn)度評(píng)定對(duì)應(yīng)的績(jī)效，如圖 6-1 所示。例如流程優(yōu)化的項(xiàng)目主要是測(cè)試軟體的優(yōu)化與設(shè)備改造項(xiàng)目的優(yōu)化，測(cè)試部門需要對(duì)測(cè)試軟體進(jìn)行多次驗(yàn)證，對(duì)設(shè)備整改進(jìn)行多次匹配，收集驗(yàn)證數(shù)據(jù)進(jìn)行不斷優(yōu)化，與客戶溝通檢討，進(jìn)行量產(chǎn)的導(dǎo)入。此項(xiàng)目導(dǎo)入的是流程優(yōu)化，測(cè)試部門的貢獻(xiàn)度是 70%，制工部門的貢獻(xiàn)度是15%，其它部門總體貢獻(xiàn)度是 15%。年終考核，各個(gè)部門要按照貢獻(xiàn)度進(jìn)行考核評(píng)分?；诖朔N考核機(jī)制，不管優(yōu)化的項(xiàng)目是哪個(gè)部門提出的，其它部門都會(huì)積極配合。 第 7 章 結(jié)論與展望
7.1 結(jié)論
以 A 公司作為研究對(duì)象，運(yùn)用精益管理、流程管理與生產(chǎn)管理的概念與理論做為改善方案的知識(shí)支撐，通過文獻(xiàn)調(diào)查法、實(shí)例分析法、訪談與調(diào)查問卷法對(duì) A 公司的生產(chǎn)流程管理現(xiàn)狀進(jìn)行深入的分析與研究，發(fā)現(xiàn)其面臨的生產(chǎn)作業(yè)流程規(guī)劃不合理造成效率低、設(shè)備維護(hù)率高、設(shè)備異常多及異常問題得不到解決。首件、5S 及先進(jìn)先出等管理不足造成車間混亂，產(chǎn)品完成率不達(dá)標(biāo)，物料損耗高等問題。存在的問題已制約著公司的長(zhǎng)期發(fā)展。
根據(jù)系統(tǒng)化的分析與研究，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)流程管理存在的主要問題是異常問題反饋與處理進(jìn)度緩慢，影響生產(chǎn)效率；質(zhì)量監(jiān)控不到位，造成物料與人力成本浪費(fèi)；產(chǎn)品生產(chǎn)流程跟不上市場(chǎng)與客戶需求變更的步伐，員工配合度差，工作積極性低，人力與設(shè)備存在浪費(fèi)。針對(duì)此問題進(jìn)行流程管理優(yōu)化方案的實(shí)施，預(yù)計(jì)取得如下成效。通過本論文對(duì)生產(chǎn)流程管理優(yōu)化的研究，概述生產(chǎn)流程管理優(yōu)化的效果如下：
（1）激勵(lì)機(jī)制與考核機(jī)制優(yōu)化，提升員工的工作配合度及積極性，提升員工的工作飽和度，降低維護(hù)人員及作業(yè)人員的配置。
（2）目視化管理的強(qiáng)化，提升員工的目視化管理意識(shí)及水平，從而提高生產(chǎn)線的管理水平與效率。
（3）成立項(xiàng)目改善小組這一職能，提高各個(gè)部門溝通協(xié)作，使生產(chǎn)中出現(xiàn)的異常問題能夠及時(shí)得到解決。
（4）5S 管理的提升，培養(yǎng)員工的工作素養(yǎng)，5S 管理深入人心，變成生產(chǎn)作業(yè)的習(xí)慣，使整個(gè)生產(chǎn)車間井然有序，營(yíng)造一個(gè)良好的生產(chǎn)車間環(huán)境。
（5）線體架構(gòu)重組使資源的充分的合并與整合，提高員工的管理幅度，降低人力與物料成本。
參考文獻(xiàn)（略）